就模制橡胶产品的生产而言，约30%的能量供应给驾驶员。虽然能源成本仅占整个产品完成成本的一小部分，特别是驾驶员的一部分，但智能系统的应用将使节能成为可能。快速运行的全自动橡胶注射机一年可运行6000小时，生产周期可达10万次左右。完整的循环时间在30秒到几分钟之间。这主要是因为在加工过程中，当橡胶机中的驾驶员空转时，机器有一定的休息时间。目前，该主流驱动器的电机与电动/液压调节泵相连，其能耗主要以热的形式存在。此外，怠速和清洁活动会降低驱动系统的效率，并严重影响机器的工作时间。驱动器上的压力需要相应的怠速能量。相比之下，电驱动的概念，其中电能通过机器部件的直接平移运动进行转换，从而实现更高的效率和加工速度。在天然橡胶加工领域，像各种能源密集型操作一样，传输过程等技术要求限制了纯电力系统的技术效率。冷驱动技术将液压传动系统的驱动效益与电动驱动器的能效联系起来。现代驱动系统技术与变速电机泵相连，可将驱动器主要区域的功耗降低约70%。此外，冷驱动技术的使用大大降低了成本，主要通过排油冷却实现，大大减少了电源的闲置连接。另一个优点是系统的噪声可以显著降低50%。在机器循环期间，新设计的软件和硬件单元接管液压系统中的流量控制。能量分配由液压元件完成。如果机器没有移动，驱动装置将自动停止移动，系统将没有能量需求。由于液压动力的分配，与加工技术和液压驱动相关的附加运动将不再受到限制。这样，可以理解，例如，以通常的方式实现低成本液压脱模装置。冷驱动系统在橡胶注射成型机中的典型应用使前向重力达到3000 kn。与当前的液压驱动相比，冷驱动系统的设计大大加快了单机的运行速度。由此产生的周期缩短也带来了额外的好处。